案例 1 中国第一汽车制造厂利用看板对其生产作业进行调整 , 实现了在制品零库存的极限。早在 82 年用看板去送货的零部件,就已达到总数的 43% ,并在此基础上,又实行了零部件直送工位制度 , 与周边 15 个协作厂,就 2 千种原材料签定了直送工位协议 , 改变了厂内层层设库储备的老办法 , 从而取消了 15 个中间仓库。如刹车碲片,过去由石棉厂,每月分 4 次送往供应处总仓库 , 再由总仓库分发到分仓库 , 再从分仓库到生产现场。现改为直送生产现场 , 减少了重复劳动 , 当年就节约流动资金 15 万元。橡胶厂供应的轮胎过去集中发货 , 最多时一次发货 20 车皮 , 使轮胎库存高达 2 万套。现实行多批分发 , 使轮胎储备从过去的 15 天降到现在的 2 天 , 节约流动资金 190 万元。轴承座生产线的 7 道工序,现只由 1 个人操作 , 把扎在生产线第一道工序上的信号灯作为看板 , 每当后一道生产线取走一个零件时 , 信号灯显示为绿色 , 工人即按节拍进行生产。该生产线 7 道工序除了工序上加工的工件外,只有一个待加工工件,工序件的在制品基本为零。 公司仓库每 3 个月盘点一次,保证了企业对零配件的需要。 思考题: 1 、仓储在物流管理中的作用有哪些? 2 、入库物品必须具备哪些凭证? 3 、仓库盘点的目的和内容是什么?具体有哪些盘点方法?