1、对于最终磨矿产品细度要求超过-200目90%时，规模大的选矿厂建议考虑采用三段磨矿分级流程。
2、由于多段磨矿流程配置复杂，调整困难。
只有当处理嵌布非常复杂的矿石时，为了避免有用矿物的大量泥化，必须在其解离后立即选出来时，亦即需要多段选别时，方予以采用。

磨矿工经常测定的矿浆浓度有磨机的排矿浓度和分级机溢流浓度。坚持测定浓度，可以随时掌握矿浆浓度有无变化，对保证完成细度要求极为重要；经常坚持测定浓度，通过一定时间就能够根据磨机排矿情况和分级溢流情况，判断浓度和细度变化关系，甚至不用测定就能够根据排矿和溢流，判断出浓度大小和细度情况。浓度的测定，最重要的是使操作者心中有数，根据浓度变化及时调整，稳定操作，保证选别作业需要的浓度稳定性，尤其对浮选作业非常重要。

当溢流堰加高时，可以使矿粒的沉降面积增大，同时由于矿浆面的升高，螺旋对矿浆面的搅拌作用也随之减弱，可以使溢流粒度细些。相反，溢流堰降低会使溢流粒度粗些。

磨矿产品的细度直接影响选别指标。磨矿产品细度过粗，有用矿物和脉石没有获得充分解离，太细了又引起较严重的过粉碎，两种情况都会使选别指标降低。磨矿产品的细度与生产率是相互矛盾的。当给矿粒度相同时，磨机生产能力随着磨矿产品细度的提高而降低。磨矿产品要求的越细，生产率下降的越多。但对于粗磨过程，磨矿产品细度的变化，对磨机生产率的影响没有细磨那样明显。

分级机溢流浓度是指溢流中矿石（固体）与水的比例，它可以直接测量。溢流浓度的大小直接反映溢流中矿石的细度（即入选物料的细度）。如果溢流浓度大，说明物料磨的比较粗，细度不够；如果溢流浓度小，则表示产品中细度较好，磨的较细。由于浓度是指固体与水的比例大小，浓度小，则固体含量较少。所以，浓度大小影响处理量。现场生产中，一般都是严格按规定控制溢流浓度来掌握溢流产品的细度。

1、筛面高频振动的振网式筛分机械，适用于细粒粉体物料的干、湿法细筛分级、脱水；
2、筛面振动、筛箱不动，电磁振动器驱动传动机构直接激振筛网。减震橡胶弹簧支承，动载极小，随意摆放安装，无需特别基础；
3、筛面50HZ高频振动，振幅1-2毫米，振动强度大，筛面自清洗能力强，不易堵孔，筛分效率高，处理能力大；
4、布置在筛箱外侧的多个电磁振动器由电控装置的计算机编程集中控制，振动参数频率、振幅可调，并具有瞬时强振功能随时清理筛网；
5、筛机安装倾角方便可调，以适应不同物料性质及作业，选矿多用260±30。
6、功耗小，每个电磁振动器的有功功率为0.15KW，选矿常用的MⅤS2020型：4m2双通道安装8个电磁振动器，合计功率1.2KW。
7、筛分机分单通道和双通道，单层和双层，分体传动和集中传动。根据具体应用场合可灵活设计。
8、筛面由三层柔性筛网组成，最下层为大孔（4毫米）钢丝绳芯聚胺脂网，直接与激振装置接触，上层筛网是两层不锈钢丝网粘结在一起的复合网。对金属选矿，网孔尺寸一般在0.074-0.25毫米。

1、破碎产物粒度相当细，磨矿机的任务不重；
2、磨矿产品要求较粗，-200目占60-72%以下，即宜用于磨矿粒度为0.2-0.15毫米以上的粗磨矿；
3、矿石硬度不大而容易磨细；
4、小厂限于投资和经营管理方面的原因，而不易采用两段磨矿时。
但是，一段磨矿流程要一次将矿石磨到要求的细度，不易得到粒度较细而泥化又少的产品。还有磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，磨矿效率低。

分级效率越高，返砂中含有的粒度合格产品越少，磨矿过程过粉碎现象越轻，磨矿效率也越高。反之，效果相反。分级效率与矿石性质、分级设备的类型和操作条件的影响有关。目前生产中采用的分级机分级效率都不高，一般为40-60%。因此，改进分级设备，提高分级效率是目前强化磨矿作业的重要方向之一。

结构致密，晶体微小，硬度大的矿石比较难以磨碎。因此这样的矿石在磨矿过程中，磨矿时间要求较长，才能保证达到要求的磨矿细度，但一般来说主要影响磨机处理能力。而硬度小或者解理发达的矿石易于磨碎，磨机单位容积的处理能力也高。矿石硬度是不可改变的因素。在生产中，对硬度较大的矿石，通过实验找出最适宜的排矿浓度、返砂量等操作条件。尽可能降低入磨粒度，在粒度稳定的情况下，找出最佳钢球配比。在某些特殊情况下，将矿石进行预热处理、电热照射或使用表面活性药剂等方法，可以显著地改变它们的被磨性能，有的已应用于生产实践。

水力旋流器的调整可以通过矿浆压力大小来调整操作，也可以通过改变排矿口直径、矿浆浓度、锥体角度、给矿管及溢流管尺寸和物料粒度组成来调整操作。水利旋流器除了用在磨矿循环中的分级作业外，还可以用于脱泥、脱水以及脱除浮选药剂。此外还可以用做重悬浮液选矿，其分选粒度可达0.1毫米左右。